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切削刀具的最新發展對船舶工業加工的影響 |
| 發布日期：2010-08-08 11:34:01 來源：傲立機床網 瀏覽： |
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權衡影響船舶工業零件加工中的諸多關鍵因素將使制造效率不同以往。
每個零件的加工成本和切削時間、需加工的孔或表面的數量、機床性能和刀庫存儲量、裝夾的次數等等，這些因素將共同決定著切削刀具及切削方法的選用，以最終保證所加工的船舶發動機、變速器及其他零部件的高質量水平。
目前切削刀具的重要發展，使得船舶制造高效加工成為可能。
船舶工業需要加工數目眾多、類型各異的孔
對于船舶工業的應用場合來說，加工出不同尺寸、不同深度和不同質量要求的孔是零件加工的重要一環，尤其是加工發動機和變速器。 為了獲得滿意的加工效果，這些應用場合更加關注于加工方法和切削刀具的選用，因為沒有哪一個切削領域會采用已經過時的方法。
對于某些孔來說，單孔加工的方法所產生的公差及表面質量在一定范圍內是可以接受的，但對于有更多精確需求的孔加工而言，則需額外的加工工序或需采用完全不同的加工方法。 對零件質量要求的輕微不同就有可能需要進一步的加工， 這也就是為什么淺孔加工和深孔加工的最佳方法會截然不同。
任何圓孔的加工都由其直徑、深度、材料及所要求的質量水平所決定。 其他影響因素包括：所用的機床、所要加工的孔數，以及切削和處理所需的時間。 基于此，評定各種可選的孔加工刀具和加工方法成為可能。
說到質量水平，車間通常不會對相對寬松公差的孔加工和緊密公差的孔加工分別采用不同的方法。 這兩類對公差要求不同的零件加工，需確定切削方法和不同鉆入方式。以最常見的大約兩倍徑深的中等尺寸的鋼件孔加工為例，這也是許多行業中最普遍的一類加工，一個車間既有可能需要加工直徑公差為IT10的孔（即直徑偏差為84微米）； 同時，該車間也有可能需要加工直徑公差為IT7的孔（即直徑偏差為21微米）。
聯系到孔的質量，零件的加工成本和交貨時間總是非常重要，這意味著必須使用正確的加工方法和刀具，以實現很高的生產效率以及出色的精度和表面質量。穿透率和可靠性是成功孔加工的重要因素。現代的可轉位刀片鉆是目前大部分應用場合高效需求的最佳選擇，山特維克可樂滿的CoroDrill 880 鉆頭可輕松獲得公差在+0.25 mm以內的孔。但是，要用旋轉鉆頭得到緊密公差孔，需安裝偏心夾套刀柄或徑向可調刀柄，以確保周邊切削刃圓角的精確定位。在使用固定刀具的CNC車床上，通常的機內刀具測量就足夠了。
要加工公差很大的孔，選擇中等直徑的CoroDrill 880可轉位刀片鉆頭，使用推薦的切削參數、推薦的槽形和材質，就可以在數秒內在鋼件上加工出符合標準的淺孔。這確保了高效大批量的孔加工，但無法保證IT10公差標準。為獲得滿意的公差值，就需要對周邊切削刃進行精確定位，在這一點上，CoroDrill 880鉆頭可對刀片進行預設置。擁有Wiper（修光刃）技術的刀片還可獲得杰出的表面光潔度。
另外，在機床上使用旋轉刀具進行孔加工的另一種解決方案是銑削孔。 這可以通過以下方法實現：使用現代整體硬質合金立銑刀(如CoroMill Plura多用途刀具)、或可轉位刀片立銑刀(如 CoroMill 390 或 490立銑刀) ，或對于更大的孔，可以用圓形刀片銑刀(如 CoroMill 300 銑刀)，進行螺旋插補銑。
與鉆削相比，銑削孔較費時，但加工靈活性較高，同時，也可以使用更少的刀具、一次裝夾完成，可在永久裝配好的加工中心上使用。 該方法只適用于每孔加工時間限制不嚴格，且零件為一次性的或零件數量很少的情況。
精密中等尺寸的孔還可使用現代可轉位刀片鉆頭進行高效加工，但是需要額外的精加工工序。 在鉆削工序完成后，再執行一次鏜削走刀，CoroDrill 880鉆頭可實現±0.05 mm的孔公差。 使用可轉位刀片鉆頭時這是一種有利的方法，因為它主要不受鉆體和刀片的設計和制造公差的影響。但是有一點，要達到IT7級孔公差，在鉆削工序完成后需額外執行所需的鏜削或鉸削工序。
830高進給鉸刀能在很短加工時間內精加工一個孔，完全達到IT7級公差標準。 例如，使用鉸刀在鋼件上加工出兩倍直徑深度的中等尺寸孔，按照所推薦的切削參數，只需要一到兩秒時間。鏜削刀具CoroBore 825是另一種可選的解決方案，盡管可能需要更長的加工時間，但可提供更廣的應用領域，靈活性也更高。
選用現代的高精密整體硬質合金立銑刀是另一種有效的小批量精密孔加工解決方案。采用多切削刃的 CoroMill Plura精加工立銑刀，使用小的徑向切深進行圓弧插補銑，可實現所需的高精度，但需要好的加工工況下好的刀具夾持來保證。 CoroGrip液壓機械強力夾頭通過很高的夾緊力，可確保最小的跳動量以及出色的加工可靠性。 使用立銑刀進行精加工工序通常比鏜削解決方案更快，這是因為立銑刀帶多個切削刃。
接下來我們看一看深孔加工，尤其是超過百倍直徑的深孔，在先進的刀具和定制的加工方法方面都有了非常重要的發展， 最有代表性的就是推出了用于單管鉆系統（STS）和雙管鉆系統（噴吸鉆）的可轉位刀片鉆頭。如今，通過對車間的需求進行廣泛調研和評估后，山特維克可樂滿正投入更多的研發力量，致力于將深孔鉆削的技術和方法更上一層樓。 對在深孔加工領域已經擁有很高知名度的山特維克可樂滿而言，該舉措無疑將進一步延伸其先鋒角色。
標準CoroDrill 800可轉位刀片鉆頭為深孔鉆削帶來的益處包括：更高的生產效率、更低的成本、一致的質量、輕松刀具裝夾和加工的安全性。目前的應用范圍涵蓋：孔直徑為30～65 mm、孔公差為 IT10、表面光潔度為Ra 2 微米或更高。 使用STS系統，鉆深可達鉆頭直徑的150倍。 現在，CoroDrill 800可同時適用兩個系統 —— 用于噴吸鉆的800.24和單管鉆的800.20。船舶工業中許多零件例如發動機、變速器的螺旋槳軸等，都可以使用CoroDrill 解決方案。
目前，CoroDrill 800具有以下優點，提升了深孔鉆削的性能和加工結果：
通用性好，適合于大多數類型的工件材料；
在廣泛的切削參數下斷屑及排屑順暢，排屑效率高，盡可能減少了切屑堵塞的風險；
許多情況下達到了雙倍的生產效率 ——更高的每轉進給和更快的切削速度，帶來更快的穿透率；
新型支撐板設計以及可調整的刀具，可實現孔的高精度、高表面質量以及好的直線度，以及特殊深孔的加工；
基本無需維護，大大減少了刀具室服務的需要。 這主要得益于鉆頭的設計簡單、穩固。CoroDrill 800具有很高的刀具精度、穩固的刀片座以及需要很少的備件，因此無需預設置。
以船舶工業為例，大型船用柴油發動機公司引進新型深孔鉆削機床和新一代深孔鉆削刀具，將性能和生產靈活性都提升到一個新的水平。
一家制造船用柴油發動機的公司與機床制造商以及切削刀具供應商——山特維克可樂滿公司進行了緊密合作，為包含發動機缸體上的油孔鉆削等加工在內的新的應用建立相關加工工藝。 該應用必須保證在生產一開始就高效。 例如，在發動機缸體上沿縱向鉆出長度剛剛超過1米、直徑為26～38 mm 的油孔。
“去年，我們想通過投資新的生產解決方案改善設備性能和生產靈活性，”該公司的刀具工程師解釋說，“所涉及的機床是一臺深孔鉆削中心，主要負責單管鉆削我們的發動機缸體。這套設備由山特維克可樂滿支持的機床制造商負責安裝，安裝后我們生產的啟動很順利。我們最初也遇到類似孔誤差的典型問題，但是，在運行期間問題得到了解決。該機床還配備了姊妹刀具、簡易夾具、局部探測識別和定位檢查，可對發動機缸體進行全面檢查。它可以處理兩種不同的發動機缸體，也可通過三班倒，一天在數臺發動機缸體上進行深孔鉆削。”
以鉆削機床為基礎，使用單管鉆系統（STS）可在每個發動機缸體上鉆削出5個26mm和2個38mm直徑的孔。這種非常高效的方法要求必須具備帶切削液供應和密封油壓頭的機床，以便可應對大批量生產以及各種材料的加工。STS是基于通過油壓頭的外部切削液供應，再通過管道的內部切屑傳送的一種加工系統，所供應的切削液會通過鉆管和已鉆孔之間的空間。
對于直徑為38mm 的孔，應用的是新型標準的CoroDrill 800.20 鉆頭；而對于26mm 的孔，將使用定制的可轉位刀片鉆頭，因為目前標準的CoroDrill鉆頭所適用的直徑范圍為30 - 65 mm。
該公司的工程師繼續說道：“車間工人都喜歡使用新型CoroDrill鉆頭，因為它非常容易維護，也很容易在鉆管上進行裝卸。而且，加工時鉆頭的性能非常可靠，完全可以抵御鉆管內由于切屑堵塞而引起的生產干擾。與該工序之前所用的鉆頭相比，新標準的CoroDrill鉆頭設計非常合理。當然，對我們而言，最為重要的是，當我們需要滿負荷加工時，能通過更高的切削速度、更大的每轉進給率以及生產靈活性實現高效率生產。”
隨著高質量孔和復雜孔零件需求的增長，深孔加工面臨著許多挑戰。傳統方式的孔的獲得通常需要在額外的機床上通過下列加工方式來實現：擴孔、鏜削、鉸削、珩磨、拋光以及其他工序例如螺紋切削和切槽。
從今天的需求可以看到，人們需要采用新技術的不同加工方法，來滿足零件的各種技術規格，以及保持很多行業對產量的高增長率的預期。機床和夾具的不斷開發也促生了深孔加工中的新思路和新方法。加工中心和鉆削中心機床正在執行越來越多的深孔加工，同時，也越來越傾向于以最少的裝夾進行孔的精加工。
零件制造商與深孔加工解決方案提供商之間的知識共享比以往更加迫切，并已成為雙方邁向成功至關重要的因素。 新的山特維克可樂滿深孔鉆削應用中心的成立不僅成為一條紐帶，而且為此邁出了重要一步：專注于客戶制造。為了實現預期，需要新技術支持的深孔加工新理念。
在深孔加工應用中心，山特維克可樂滿將已經證明行之有效的解決方案和全新的解決方案完美組合在一起。基于當今知識共享的需求，該應用中心的主要功能是推廣刀具和應用工程技術，以及實施刀具測試和試驗等相關活動。
深孔加工的成功演變是建立在工藝和刀具的不斷發展、切削刃槽形和材質、以及充分的冷卻液供給和合理的切屑控制基礎上的，通過最高的穿透率和加工安全性來獲得最滿意的加工結果。當零件需要深孔具有更多特征時，例如出色的孔光潔度、復雜內腔、變化孔徑、復雜輪廓、開槽、螺紋和變化的中心線方向等等，相應的行業經驗、研發資源、工程技術能力以及客戶的參與度都將使結果大大不同。
山特維克可樂滿擁有廣泛的專家網絡，他們將豐富的刀具編程、工程技術能力和應用中心最新組合在一起，主要提供深孔加工的開發和測試解決方案，客戶可以由此了解感興趣的零件設計和產量情況。此外，山特維克可樂滿深孔加工應用中心的設施也向客戶開放，客戶可針對自己的零件進行加工測試。
山特維克可樂滿的深孔加工中心建立起了一套可追蹤刀具和加工方法的記錄，該記錄適用于在多個行業領域進行的高效的復雜孔的加工。 例如，長軸零件（約 2.5 m 長）的加工，可通過鉆削和其他加工獲得一個復雜孔系。一個90 mm直徑的孔，通過先鉆削后磨削獲得緊密的公差和出色的表面質量。在1.5m的深度，擴孔和磨削得到115 mm 直徑的孔。在孔中較淺的部位再進行擴孔、磨削和倒角成形。 在這里，可通過鏜削和擴孔形成兩個帶倒角的內腔，也可通過磨削獲得最終成品尺寸。
如按傳統切削，該零件在機床上的加工時間要超過30個小時， 而山特維克可樂滿深孔加工應用中心定制的深孔加工方案則把時間降低到7.5個小時。
除深孔鉆削外，通過單管鉆或雙管鉆系統，深孔加工應用中心的成熟技術還可使匹配刀具用于加工各種復雜的和有限制的孔。 深孔加工應用中心專門從事規劃所需工序、設計最佳的刀具或刀具組合等工作，以實現最高的加工性能和安全性，然后驗證其可行性，并在正式投產后提供技術支持。
最新的銑削技術發展 —— 為實現更好的機床利用率
我們應該積極關注最新的銑削刀具的發展，因為在進行新機床刀具投資的規劃時也應將此考慮進去。 在船舶工業的很多零件加工中將銑削作為主要的切削方法，銑削技術的發展將為我們尋找改進的可能性和范圍提供了寶貴的參考。
應用于平面加工的面銑削，范圍從獲得最大金屬去除率的粗加工延伸至輕載、精密的鏡面精加工。 機床功率和扭矩以及加工穩定性是面銑削時經常遇到的問題，與銑床的主軸或加工中心的性能有關。 切削作用和裝夾是影響其他參數使用的決定性的因素，例如切削寬度的選擇和可用的切削參數等。此外，刀具的多功能性也是一個至關重要的因素，因為往往一把刀具需要執行多項加工任務。
一款全新的45度面銑刀既可滿足大型銑床的改善利用需求，又可滿足小型銑床上混合生產的靈活性。 CoroMill 345是一款全新的、先進的面銑刀，用于中等到小切深應用場合。 獨特、精確而安全地刀片定位方式，保證運用高進給能力，同時產生低切削力。CoroMill 345 提供四種可選的刀具齒距、一系列刀片槽形和材質，可最大限度優化材料、工況和工序，使其成為一種全能型刀具。刀具的性能影響著機床投資。
45度是面銑削加工的理想進入角度，因為有好的薄切屑效應和切削刃強度保證。但是，只要涉及到方肩銑削或輪廓銑削加工， 90度的銑刀則是必然選擇。 如今的加工需求，使得方肩面銑削在銑削工序中占有最大的份額。
對于新的90度銑刀、方肩面銑刀和各種立銑刀來說，刀具技術發展的標準之一是刀片上的全新平行鍛——位于刀具末端產生軸向表面的切削刃部分。 全新的CoroMill 490是一款方肩銑刀和面銑刀，主要用于一定切深、高進給和高速的工序，正從小直徑向大直徑銑刀擴展。通過獨特的、全新的平行鍛切削刃，可改善切削作用，提升軸向和徑向方肩表面的質量。
CoroMill 490是高水平的新一代可轉位刀片技術應用的代表，真正的修光刃（Wiper ）槽形將表面接刀最小化。高精度與高強度的完美結合確保獲得真正90度的方肩及有限功耗下最高的金屬去除率。它集立銑、面銑和方肩銑性能為一身，值得考慮，特別是當您在為中等到輕型加工考慮機床投資時。
能夠在各種不同刀具類型間快速、可靠而準確的變換（機床內或機床外刀具），往往是一個不可忽視的優勢。 這樣可以很大程度上優化性能，特別是在一些加工中心和銑床上，會經常用在小到中等尺寸的立銑刀。使用帶可互換頭式銑刀的概念已經推出很多年了，但是能有多少這樣的刀具設計可以真正滿足現代的加工需求呢？這不應該有任何妥協，對于大部分模塊化刀具，其性能主要取決于刀頭和柄部之間的接口質量。
可轉位刀片立銑刀和整體硬質合金立銑刀都有其最佳的應用領域。刀片式立銑刀可在廣泛的領域內提供高靈活性和高金屬去除率。精制磨削的整體硬質合金立銑刀可應對精密刀具公差需求，長切削刃提供尤其適于大軸向切深時的高徑向精度加工。 集多種刀具性能為一身是帶可換頭式刀具的主要優勢，提供更高的加工靈活性、更好的刀具經濟性以及特定工況下的高性能。
除了切削刃的性能以外，將刀頭和柄部相連接的接口質量至關重要。CoroMill 316 可互換頭式銑刀具有獨特的新接口，可確保很高的可靠性，允許進行全槽加工到精密加工，這主要得益于刀具的抗彎強度高、軸向刀具長度的可重復性以及微小的徑向刀具跳動量（零點零幾毫米）。
使用帶新型可互換頭式刀具可實現以下性能優化： 對于大部分的立銑加工，可采取快速機床內更換切削頭的方式，而不會丟失原切削刃位置。 長接柄用于長刀具懸伸的工序；短的、高穩定性的接柄用于高功率的粗加工工序。最新的刀具槽形或材質可輕松應對各類加工需求。 新型可互換頭式刀具幾乎可適用于任何類型的立銑，加工性能優異，從而增加了機床刀具投資的選擇范圍。 |
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