機床行業企業是如何度過金融危機

 滿足客戶挑剔的需求
今年8月，重慶機床(集團)有限責任公司與比亞迪簽下了2000多萬元的數控機床訂單。
“在整個汽車齒輪加工行業，這也是少有的大訂單。”一位業內人士說。
齒輪雖是汽車、摩托車等領域必不可少的零部件，但金融危機的爆發，卻讓客戶更加挑剔了：智能化、精度高、能加工形狀復雜的零件……
即便是國內目前最大的成套制齒裝備生產基地，重慶機床(集團)有限責任公司那時也開始擔心訂單。
“市場要什么，我們就給什么？就不會錯。”公司規劃發展部副部長陳時權說。
為此，近兩年通過對設備及生產線的信息化改造和完善，公司開發了一系列新產品。其中，數控剃齒機能實現包括抓料、放料、工件刀具自動嚙合等整個加工過程的自動化控制，符合市場的不同要求。
而在去年法國一大型公司的公開招標會中，重慶機床公司將美國機床老大格力森公司比下去了，“法寶”就是產品能滿足多方面需求，且成本只有“洋”機床的一半左右。
據不完全統計，危機爆發以來，我市至少有一半以上的制造企業，通過新產品開發、創新服務等方式，找到了新伙伴。
對此，市科委有關負責人表示，在“十二五”期間，我市在制造業信息化上，將保持上千萬元的投入，讓更多制造業企業加入到數字化企業的行列中來，促使我市制造業的結構升級和價值鏈能力的提升。
“信息化提升效率，讓重慶制造業提檔升級，使生產成本降低了10%……”市科委高新處處長劉小川說。于是，公司與重慶交通大學合作，并增投數百萬元，建起海洋船舶數字化技術設計系統，在西南地區率先具備了海船的自主開發設計能力。
金融危機讓不少制造企業因為吃不飽、庫存多，一度被迫停產。可專門為汽車工業配套的天納克陵川（重慶）排氣系統有限公司偏不“信邪”。前不久，公司又將幾間庫房改成了生產車間，繼續加大產品的生產力度。
“基本告別庫房，生產管理全部實現數字化，進行按需生產、及時發貨，客戶當然喜歡。”昨日，正在現場指導發貨的一名工作人員笑著說。
事實上，在金融危機下推行信息化改造的我市制造企業，都挺樂呵的。
“信息化提升效率，讓重慶制造業提檔升級，使生產成本降低了10%……”市科委高新處處長劉小川說。
零庫存，解放庫存資金
位于北部新區的天納克公司，占地不到1000平方米，除了辦公區域，剩下的幾乎都是忙碌的生產線。
昨日，記者看到在每一條生產線的開始和盡頭，都停著幾輛大貨車。一頭是從貨車上卸下原材料，另一頭則是帶著余溫的產品裝上貨車，然后把產品送往客戶手里。
“產品從生產線下來兩個小時左右，就可以出廠了。”公司技術指導雷琦說。
天納克主要是為福特汽車配套排氣系統的。
公司經過對生產和管理系統的信息化改造，把客戶的需求直接轉為公司的生產訂單。
而與供貨商之間，公司會通過月度、周度備貨計劃，來指導其生產和配貨安排，然后系統，指導供貨商每天的送貨量。
金融危機發生之時，很多為傳統制造業配套的渝企，都“沒有事情可做”。
“守著庫存，卻少有訂單，是那時的寫照。”為汽車配套空調系統的南方英特空調有限公司IT主管廖偉說，通過企業按需生產的“零庫存”等信息化改造，如今奇瑞、馬自達等都看好公司的生產效率和質量，快忙不過來了。
劉小川介紹，通過數字化改造，不少企業把產品或材料庫存的周轉率，降到了0.4天―1天，把原來套牢的高達50%的庫存資金解放出來，進行生產研發投入，實現了良性循環。
幫客戶“省錢”
這一段時間，重慶長航東風船舶工業有限公司也忙得不行。“10條海洋船舶的設計訂單做下來，有點累。”公司技術顧問、重慶交通大學航海學院副院長雷林說。

金融危機對船舶工業的影響，可謂天翻地覆，東風廠也不例外。
經過縝密分析，公司高層一致認為：拓展業務領域，幫客戶“省錢”，是一條“突危”之路。除了具備內河船舶研發能力，還需要實現海船設計建造一體化，把設計方與建造方之間來回折騰修改圖紙等成本降下來。
于是，公司與重慶交通大學合作，并增投數百萬元，建起海洋船舶數字化技術設計系統，在西南地區率先具備了海船的自主開發設計能力。
“這不，美國的客戶就找上門來了。”雷林說，今年3月，美國一家客戶一口氣與公司簽下7000多萬元的船載標準集裝箱的海船訂單。同時，還把原屬于上海、寧波等地大型造船企業的訂單搶了過來。
“開發、生產一體化，使企業的大部分生產成本降低了30%，效率提升了近50%。”有關專業人士說，以重慶宗申產業集團有限公司為例，通過生產、設計線的數字化改造，僅在研發、生產、銷售之間，節約的溝通成本以及保證金費用，就有將近1000萬元。